TPS Toyota Production System

Das TPS gehört zu den weltbesten Produktionssystemen.
Hier die wichtigsten Punkte in einer kurzen Zusammenfassung.

The production cell / Die Produktionszelle	Ein Team von Mitarbeitern, das verantwortlich für die Produktion einer Gruppe von Produkten ist. Dieser Ansatz kann die Produktivität verbessern, da sich die MA besser mit ihrer Arbeit identifizieren und sich selbst effizienter organisieren werden. Basis für Kaizen ist, dass sichergestellt ist, dass die Zelle alle notwendigen Ressourcen zur Ausführung ihrer Tätigkeit hat.
Pull System / Nachfragesystem	Die Produktion der Vorstufen wird durch den Bedarf der letzten Stufe / des letzten Produktionsschrittes gesteuert. Hier ist immer die Frage:"Was braucht der Kunde?". Hiermit wird sichergestellt, dass nur soviel produziert wird, wie beim Kunden benötigt wird. Eine mögliche Umsetzung des Pull Prinzips ist Kanban, der Abruf durch umlaufende Fertigungskarten.
JIT Just in Time	Die Ware muss genau dann beim Kunden ankommen, wenn sie verbaut wird. Dies schließt eine Sammellieferung nicht aus, so lange dies wirtschaftlich die beste Lösung ist.
5S	Die 5 japanischen Worte seiri, seiton, seiso, seiketsu und shitsuke stehen für Sauberkeit und Ordnung am Arbeitsplatz
Singel Piece Flow / Einzelfertigung	Dies ist ein Prozess bei dem zu einem Zeitpunkt nur an einem Teil gearbeitet wird und dieses Teil Schritt für Schritt durch die Produktion geht. Dies ist häufig das Ziel von Kaizen-Projekten. Hierdurch wird die Produktion flexibler. Um das Ziel der Produktionslosgröße 1 zu erreichen, müssen die Rüstzeiten minimiert werden.
QC circle / Qualitäts Kreis	QC Circel oder Kaizen events ist eine kleine Gruppe von Mitarbeitern, die die Methoden des TPS nutzt, um Probleme in ihrer Arbeitsumgebung zu lösen und die Produktivität zu verbessern.
Tact and Cycle Time / Takt- und Zykluszeit	Die Taktzeit ergibt sich aus dem Bedarf des Kunden und der Anzahl der für die Produktion zur Verfügung stehenden Produktionslinien. Beispiel: Der Kunde fertigt 60 Autos pro Stunde, es wird je ein Motor pro Auto benötigt und es gibt zwei Linien, in denen Motoren gefertigt werden t_Takt= 60Autos/Stunde / 2 Linien = 120sec / Motor Die Zykluszeit ist die Zeit, die jeder Produktionsschritt dauert. Die Zykluszeit muss immer kleiner / gleich der Taktzeit sein. Beispiel: Die Linie fertigt die Motoren mit t_Takt= 120sec / Motor, so müssen alle Arbeitsschritte wie Montage der Kolben, des Zylinderkopfes in max 120sec. abgeschlossen sein
Line Balancing / Linien Ausgleich	Da t_Takt immer kleiner / gleich t_Zyklu sein muss, kann es hier zu Abweichungen zwischen den beiden Zeiten kommen. Je größer die Differenz zwischen t_Takt und t_Zyklu ist, desto schlechter ist die Produktivität. Die Aufgabe des Line Balancing ist es, die Arbeit so gleichmäßig auf alle Stationen zu verteilen, dass die Summe aller Abweichungen möglichst klein ist.
Gemba / Da wo etwas passiert	Gemba ist der Platz, an dem dem Produkt Wert hinzu geführt wird. Der Chefsessel und der Meetingraum ist nicht Gemba! Kaizen bringt die Verantwortung für die Prozesse zu denen, die in die Prozesse involviert sind.
Waste / Verschwendung	Verschwendung ist alles was Kosten verursacht und dem Produkt keinen Wert hinzufügt. Diese Verschwendung wird im Kaizen Workshop aufgespürt und eliminiert.
Poke-Yoke / Fehlersicher	Das Produkt sollte so konstruiert sein, dass es nur eine Möglichkeit der Montage gibt und zwar die richtige! => Design Poka-Yoke Ist dies nicht oder nicht mehr möglich, dann ist der Arbeitsplatz so zu gestalten, dass es nur eine Möglichkeit der Montage gibt und zwar die richtige! => Prozess Poka-Yoke
TPM-Total productive maintenance / Vorbeugende Instandhaltung	Ziel ist es, teure und langwierige Stillstände zu vermeiden. Dies geschieht durch vorbeugende Wartung (durch die Instandhaltungsabteilung) und durch die Produktionsmitarbeiter. Das Ziel ist es nicht, den MA der Produktion zum Maschinentechniker zu machen, sondern einen sorgsamen und umsichtigen Umgang mit der Maschine zu fördern.